Тепловая обработка изделий в конвейерном производстве осуществляется в агрегатах непрерывного действия: в щелевых камерах, вертикальных камерах и пакетах термоформ. Общим для этих агрегатов является поштучное, шаговое перемещение находящихся в них форм: при поступлении очередной формы в тепловой агрегат с другой его стороны выдается форма с прогретым изделием. Емкость теплового агрегата устанавливается с таким расчетом, чтобы изделие за время пребывания в камере успело набрать заданную прочность. Средняя продолжительность пребывания формы в камере непрерывного действия Гк.ф при двухсменной работе формовочной линии устанавливается по графику.
Расчет ритма конвейера. Конвейерное производство характеризуется ритмичным выполнением элементных циклов на всех постах конвейерной линии, что обеспечивает возможность поточной организации технологического процесса.
Основные условия осуществления конвейерного производства:
расчленение технологического процесса на элементные циклы, выполняемые на отдельных рабочих постах конвейера;
равенство или кратность затрат времени на рабочих постах принятому ритму конвейера;
расположение рабочих постов в соответствии с последовательностью технологического процесса;
передача изготовляемых изделий по постам в соответствии с ритмом конвейера.
Ритм конвейерной линии — основной параметр поточной организации производства, определяющий продолжительность каждого элементного процесса, — является промежутком времени, через который происходит перемещение форм от одного поста к другому, или интервалом между выпуском изделий из производства.
Анализ действующих конвейерных линий предприятий сборного железобетона показывает, что несмотря на проведенную специали зацию постов коэффициент занятости линий находится в пределах 0,65 ... 0,69. Отсюда следует, что проектируемое распределение постов технологической линии должно обязательно предусматривать их максимальное использование по времени. »
Бетонные изделия из песчаного бетона обладают высокой прочностью, минимальными деформативными показателями усадки и ползучести и высоким сроком службы.
Комплекс по выпуску изделий из песчаного бетона состоит из двух конвейерных линий по производству бортового камня мощностью 32,5 тыс. м3 в год каждая и линии тротуарных плит мощностью 13,3 тыс. м3 в год.
Автоматизированная линия выполнена по конвейерной схеме с пульсирующим режимом работы. Все технологические операции, за исключением передачи пакетов готовых изделий склад, связаны в автоматизированный комплекс и полностью исключают ручной труд. Управление дистанционное, осуществляемое с двух пультов, имеющих взаимную блокировку. Изделия формуют способом вибропрессования с немедленной распалубкой, что обеспечивает высокую плотность и точность геометрических размеров.
Тепловая обработка осуществляется в две стадии, что позволяет существенно уменьшить металлоемкость линии: сначала на поддонах в щелевой камере до достижения распалубочной прочности в течение 2,5 ... 3 ч, а затем в транспортных штабелях в туннельной камере до набора отпускной прочности в течение 8 ... 9 ч.
Главный формовочный конвейер — двухъярусный вертикально-замкнутый с шаговым приводом, обеспечивающим передвижение вагонеток с установленными на них поддонами на соответствующий шаг.
Прочность бетона при выходе изделий из камеры достигает 70% проектной; поверхность готовых изделий при необходимости подвергают механической обработке.
В конце стана звенья формующей ленты огибают приводной вал, автоматически освобождаясь от изделий, которые далее перемещаются на обгонный рольганг, скорость которого больше скорости формующей ленты. Затем изделие поступает на кантователь, где переводится в вертикальное положение и снимается мостовым краном.
Технология формования наружных стеновых панелей из легкого бетона аналогична технологии формования панелей из тяжелого бетона, однако имеет дополнительные операции, поскольку их лицевая поверхность офактурена. Основной слой бетонной смеси укладывают так, чтобы после ее уплотнения осталось пространство толщиной в фактурный слой.
Компоненты для приготовления бетонной смеси фактурного слоя подаются в одновальный смеситель непрерывного действия; готовая смесь распределяется по ширине формующей ленты. Бетоноукладчиком производятся уплотнение фактурного слоя и калибровка изделия по толщине, после чего его лицевая поверхность обрабатывается виброзаглаживающим устройством. »
Отличительной особенностью способа непрерывного вибропроката бетона на стане БПС-6М является то, что все технологические операции — от приготовления бетонной смеси до выдачи готового изделия — осуществляются на одной установке, представляющей собой пластинчатый конвейер, непрерывно движущийся со скоростью 30 м/ч (изделия из тяжелого бетона) или 15 м/ч (изделия из легкого бетона).
На стане БПС-6М изготавливают элементы крупнопанельных жилых зданий высотой 16 и 22 этажа: наружные керамзитобетон-ные стеновые панели (толщиной 35 см), внутренние стеновые панели и панели перекрытий (толщиной 14 см). Изделия, формуемые на стане БПС-6М, отличаются высокой точностью геометрических размеров и хорошим качеством поверхностей, подготовленных под окраску или оклейку обоями.
Вибропрокатный стан БПС-6М представляет собой горизонтальный конвейер — бесконечный гибкий поддон (формующую ленту), укомплектованный последовательно расположенными механизмами для изготовления и укладки бетонных смесей, уплотнения и тепловой обработки отформованных изделий, их отделки и автоматической распалубки. Управление технологическим процессом производства вибропрокатных изделий осуществляется с централизованного пульта.
Материалы из дозировочного отделения подаются в двухвальный смеситель. Бетонная смесь поступает на непрерывно движущуюся формующую ленту, состоящую из отдельных стальных звеньев, шарнирно прикрепленных к трем параллельно расположенным ветвям тяговой цепи. »
Задача увеличения объема строительства каркасно-панельных зданий с применением унифицированных железобетонных элементов серии ИИ-04 наиболее эффективно решается увеличением производства изделий на конвейерных линиях с тепловой обработкой в щелевых камерах.Наземная часть вертикально-замкнутой конвейерной линии расположена на 10 постах (из них рабочих 7) с шагом 7700 мм; колея рельсовых путей конвейера— 1500 мм. Подземные щелевые камеры (две) расположены рядом. Подъемники-снижатели не толькоспускают и поднимают формы-вагонетки, но и направляют их в обе камеры передаточной тележкой, оборудованной на подъемной клети.
Подъемное устройство снабжено толкателем для перемещения на один шаг сразу всех форм-вагонеток. Привод подъемника электромеханический; верхнее и нижнее положения клети фиксируют специальными упорами, чтобы обеспечить хорошее совмещение рельсовых путей передаточной тележки с рельсами конвейера.
Напольная часть конвейера на длину трех форм-вагонеток представляет собой камеру остывания изделий.
Процесс изготовления изделия осуществляется на следующих постах технологической линии.
Пост — распалубочный. На этом посту механическим распалубщиком раскрывают продольные борта, извлекают разделительные перегородки, вкладыши и пр., снимают изделие, очищают и смазывают форму.
На пост 2 форма подается с раскрытыми бортами. Здесь укладывают арматурные каркасы, устанавливают разделители, закладные детали и т. д. »
Наружные стеновые двухмодульные керамзитобетонные панели изготовляют на конвейере с максимальной механизацией всех процессов. Двухветвевый конвейер состоит из двух линий: формования и тепловой обработки с доводкой изделий. Управление обеими линиями осуществляется с центрального пульта.
Транспортная часть каждой линии состоит из неприводного рольганга, тележек-форм и цепного привода. С одной линии на другую формы передаются самоходными передаточными тележками. Гидравлические фиксаторы на каждом посту устанавливают форму в строго заданном положении.
Ритм работы конвейера — 15...20 мин. Цикл работы начинается с поста очистки формы (пост 1), на который подается пустая форма с открытыми бортами. Затем форма перемещается на пост укладки укрупненных ковров из керамической облицовочной плитки (пост 2). В процессе движения формы ее боковые грани, вкладыши и борта, откинутые на 90°, покрываются смазочным составом, подаваемым в форсунки сжатым воздухом; система оборудована программным устройством и работает автоматически. Форсунки установлены на портале.
Пост 3 оборудован шарнирно-рычажными механизмами закрывания бортов и замков, приводимых в движение гидроцилиндрами. Автоматический контроль внутренних размеров форм осуществляется посредством опускной рамы с выдвижными датчиками.
На постах 4 и 5 на слой керамических плиток расстилают раствор и устанавливают арматурный каркас, закладные детали и верхние оконные вкладыши. По окончании элементного цикла форма подается на пост 6, где заполняется керамзитобетонной смесью. »
Двухъярусные станы, предназначенные для изготовления плос-х железобетонных и керамзитобетонных изделий, представляют вертикально-замкнутый тележечный конвейер, по которому перемещаются на ходовых колесах друг за другом расположенные ( На верхней ветви конвейера выполняются все операции по изготовлению изделия, начиная от распалубки и съема готового изделия и кончая предварительной тепловой обработкой. Нижнюю ветвь полностью используют для тепловой обработки. Формы с верхней ветви на нижнюю передаются механизмом опускания форм, а с нижней на верхнюю — механизмом подъема аналогичной конструкции.
На первом посту верхней ветви конвейера изделие распалубливают, снимают с формы краном и устанавливают на конвейер отделки, расположенный рядом с двухъярусным станом. На втором посту формы очищают и смазывают; третий, четвертый и пятый посты служат для укладки арматуры, закладных и других деталей. На последующих постах в форму укладывают бетонную смесь, уплотняют ее и отделывают верхнюю поверхность изделий. Затем форма поступает в зону выдерживания, после чего из изделия удаляют вкладыши, фиксаторы закладных деталей и другие устройства, и форма перемещается в камеру предварительной обработки. »
При конвейерном способе производства технологический процесс расчленяется на элементные процессы, которые одновременно выполняются на отдельных рабочих местах. Изделие в процессе производства перемещается от одного рабочего места к другому; каждое рабочее место обслуживается закрепленным за ним звеном.Основным условием осуществления конвейерного производства является ритмичность выполнения элементных процессов, для чего необходимо, чтобы их продолжительность была одинаковой; тогда через равные промежутки времени можно одновременно перемещать изделия с одного рабочего поста на другой. Одинаковая для всех элементных процессов продолжительность их выполнения называется ритмом технологического процесса.
Конвейерный способ дает возможность организовать поточный технологический процесс со всеми механизированными операциями.
В зависимости от вида движения различают конвейеры шагового действия (тележечные) и конвейеры непрерывного действия (пластинчатые, цепные и др.).
На заводах сборного железобетона широкое распространение получили тележечные конвейеры шагового действия. Производство изделий осуществляется на передвижных поддонах, образующих непрерывную конвейерную линию из 10-—15 постов, оборудованных машинами для выполнения операций технологического процесса. Изготовление изделий происходит с ритмом, равным 12—15 мин; после выполнения одного элементного цикла вся цепь тележек-поддонов перемещается на длину одного поста. »