Машинные масла, керосин, петролатум и смеси из них составляют самостоятельную группу смазок. Наиболее употребительны автол, соляровое, веретенное и отработанное масла, а также их смеси с керосином в соотношении 1 : 1 по массе.
Широко применяется смазка из солярового масла, солидола и золы (или извести-пушонки) с соотношением 1:0,5:1,3 по массе, которая обеспечивает беспрепятственное распалубливание. Смазка приготовляется смешиванием жидкого солидола и солярового масла при температуре 60°С с последующим добавлением золы ТЭЦ или извести-пушонки. Во время пропаривания изделий соляровое масло почти полностью улетучивается, и между бетоном и формой остается порошкообразная прослойка, легко сметаемая с поверхности форм и изделий.
Хорошие результаты дает смазка из солярового масла, солидола и автола, взятых в соотношении 1:1:1, стеарино-керосиновая смазка состава 1:3, парафино-керосиновая смазка состава 1:3 и др. Однако применение этих смазок ограничено высокой стоимостью материалов.
В настоящее время из консистентных смазок для смазывания ребер, выступов, углов при вертикальном формовании в кассетных формах в основном применяется солидол. Его можно заменить смазкой ОЭ-2.
Петролатумно-керосиновая смазка в течение ряда лет применяется на многих заводах страны. Смазка дает малое сцепление бетона с поверхностью формы, не оставляет пятен на поверхности бетона, состоит из недефицитных дешевых материалов; не расслаивается при хранении, ее можно применять при низких температурах (на открытых полигонах). »
Качество продукции заводов железобетонных изделий в значительной мере зависит от свойств и однородности состава бетонной смеси. Поэтому на всех стадиях ее производства лаборатория завода осуществляет постоянный контроль:
качества и соответствия требованиям ГОСТов поступающих на завод компонентов бетонной смеси — цемента, заполнителей и добавок;
точности дозирования материалов, корректировки составов смеси с учетом влажности заполнителей, продолжительности смешивания и других параметров работы смесителей;
технологических свойств бетонной смеси (подвижности, жесткости) ;
интегрального показателя качества — прочности бетона в изделиях.
Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным взвешиванием составляющих, идущих на замес. Правильность дозирования обычно контролируют специальными автоматическими устройствами для сигнализации при нарушении заданного режима. Надежность работы дозаторов обеспечивается также ежедневными профилактическими осмотрами и регулировками, ежемесячным контролем ведомственного надзора и метрологической проверкой государственного надзора не реже одного раза в год.
Составы бетонной смеси с учетом влажности заполнителей корректируют различными методами. Один из методов автоматического корректирования расхода воды при часто изменяющейся влажности заполнителей базируется на изменении сопротивления перемешиванию бетонной смеси в зависимости от ее подвижности. »
Бетоносмесительный цех цикличного действия с автоматизированным управлением схематически. Цех состоит из двух секций, имеющих автономные бункерные, дозировочное и смесительное отделения, размещенные по вертикальной схеме. Одна из секций предназначена для приготовления жестких, легкобетонных и мелкозернистых смесей (два смесителя принудительного перемешивания), другая — для приготовления подвижных и литых смесей (два гравитационных смесителя).
Цемент и заполнители поступают из складов в надбункерное отделение, где распределяются по расходным бункерам: цемент — из циклона шнековыми питателями, заполнитель — при помощи приводной поворотной воронки. Эти операции производятся автоматически (по сигналам датчиков уровня в расходных бункерах)
или из центрального пульта управления, оборудованного средствами сигнализации и дистанционного управления.
Бункерное отделение обычно состоит из шести — восьми отсеков: три-четыре — для крупного заполнителя, два — для цемента и один-два — для песка. Отсеки оборудованы сводообрушающими устройствами для устранения зависания материалов при выгрузке, паровыми регистрами для обогрева в зимнее время и указателями или датчиками верхнего и нижнего уровней заполнения отсеков. »
Частота вращения барабана или лопастей, длительность перемешивания и другие параметры должны быть оптимизированы с учетом свойств и особенностей приготовляемых смесей, способа перемешивания, вместимости смесительного барабана. Установлено, что продолжительность перемешивания в гравитационных смесителях изменяется от 45 до 120 с (увеличивается по мере снижения подвижности бетонной смеси), а в смесителях принудительного действия — от 2 мин для крупнозернистых смесей до 5 мин для мелкозернистых смесей и смесей на легких пористых заполнителях.
Весьма важное значение имеет и порядок загрузки компонентов бетонной смеси во вращающийся барабан (чашу) смесителя. Не допускается загружать цемент в первую очередь, так как он налипает на стенки барабана и лопасти и затрудняется его равномерное распределение в смеси.
Бетоносмесители со свободным перемешиванием (гравитационные) применяют для приготовления подвижных и литых бетонных смесей. Смешивание происходит в медленно вращающихся барабанах с горизонтальной или наклонной к горизонту осью вращения. На внутреннюю поверхность барабана по винтовой линии насажены корытообразные лопасти, которые при вращении захватывают снизу порции материала, поднимают его и при переходе через крайнее верхнее положение сбрасывают вниз. При падении частицы внедряются в бетонную смесь в нижней части барабана и таким образом происходит перемешивание. Этот процесс протекает тем полнее, чем крупнее и массивнее частицы крупного заполнителя. Смеси с легкими крупными и мелкозернистыми заполнителями в рассматриваемых смесителях приготовлять не допускается.
По конструкции смесительного барабана гравитационные смесители делят на три группы:
с опрокидным смесительным барабаном грушевидной формы, в котором загрузка и выгрузка смеси производятся с одного открытого конца;
с опрокидным двухконусным барабаном, в котором смесь загружается и выгружается с одного или двух торцов барабана; »
Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмеси-тельной установке и состоит из операций загрузки расходных бункеров, дозирования, перемешивания компонентов и выдачи готовой смеси на транспортные средства.
Технологическая схема работы двухсекционной бетоносмесительной установки цикличного действия. В соответствии со схемой технологическое оборудование цеха компонуется по вертикали на три отделения (сверху вниз): надбункерное с устройствами и механизмами для приема и распределения в соответствующие бункера заполнителей и цемента (конвейеры, поворотная воронка, циклоны, шнеки); дозировочное, оборудованное комплектом дозаторов; смесительное.
В зависимости от вертикальной компоновки отделений различают бетоносмесительные цехи с одноступенчатой (вертикальной) схемой, когда производится однократный подъем компонентов смеси в расходные бункера и гравитационное их перемещение (сверху вниз) по технологической линии, и с двухступенчатой (партерной) схемой — двукратный подъем материалов. Эффективнее одноступенчатая схема, хотя ее применение возможно только в зданиях большой высоты.
В зависимости от способа размещения бетоносмесителей в плане различают цехи с линейным (однорядным и двухрядным) и гнездовым их расположением в смесительном отделении. Для заводов ЖБИ предпочтительно линейное расположение, позволяющее одновременно готовить различные бетонные смеси. »
Цемент и другие порошкообразные вяжущие прибывают на заводы железобетонных изделий, как правило, россыпью (навалом), что выдвигает особые требования к условиям их разгрузки, транспортирования и хранения. Важнейшим условием является надежная защита цемента от доступа атмосферной и грунтовой влаги при выполнении всех складских операций, а также герметизация транспортирующих и приемных устройств, применение пылеосади-
тельных установок.
Вместимость склада цемента зависит от производительности бетоносмесительного цеха. Обычно нормируемый запас составляет пяти — семисуточную потребность цеха.
Разгрузка цемента на склад из специализированных транспортных средств — железнодорожных вагонов (обычных закрытых и цементовозов), автоцементовозов — производится, как правило, пневматическим способом. Цементовозы оборудованы специальными устройствами, позволяющими подавать цемент герметичными цементопроводами непосредственно в складские емкости (металлические или железобетонные силосы). В настоящее время разработан унифицированный ряд автоматизированных складов цемента. Количество силосов на складах — 4 или 6, их вместимость — от 240 до 4000 т, общая вместимость складов — от 400 до 12000 т.
Цементы разных видов и марок должны храниться раздельно. Партию нового цемента следует загружать в отдельный силос и хранить до получения результатов его испытания в лаборатории завода. Размещение склада цемента в системе бетоносмесительного цеха должно быть удобно по отношению к подъездным путям и в то же время непосредственно близко к бетоносмесительному отделению. »
Заполнители, поступающие на склад, должны быть чистыми, соответствовать установленным требованиям в отношении зернового состава и т. п. В отдельных случаях на заводских складах предусматривают установки для рассева на фракции, а также для удаления вредных примесей.
В зимнее время при низкой температуре заполнители перед подачей в смесительное отделение необходимо подогревать, чтобы они оттаяли. Наиболее распространен подогрев паровыми регистрами в отсеках склада непосредственно над течками для подачи материала на подштабельный конвейер. Применяется также контактный способ оттаивания для крупного заполнителя — теплоноситель (горячий воздух, дымовые газы и т. п.) непосредственно вводят в массу обогреваемого материала. Во многих случаях целесообразно подогревать заполнители во вращающихся сушильных барабанах; за несколько минут заполнитель нагревается до 50...
60°С.
Транспортные галереи складов и расходных бункеров смесительного отделения следует утеплять.
Наиболее распространенными типами механизированных складов заполнителей являются эстакадно-штабельные, штабельно-линейные, штабельно-кольцевые, силосные. Эти склады отличаются между собой способом разгрузки, грузо-приемными устройствами, транспортной схемой.
Эстакадно-штабельный (полубункерный) склад имеет стационарное грузоприемное устройство для гравитационной разгрузки, оборудованное машиной для сталкивания материала. Заполнитель из грузоприемного бункера наклонным ленточным конвейером подается на эстакаду с горизонтальным конвейером со сбрасывающей тележкой. Этим конвейером заполнитель доставляется в любой отсек (полубункер) склада. Под всеми отсеками проходит подштабельная галерея с ленточным конвейером. Каждый отсек имеет одну или несколько течек с вибропитателями, управляемыми дистанционно. Из подштабельной галереи заполнитель ленточным конвейером подается на конвейер наклонной эстакады и затем в расходные бункеры смесительного отделения.
Штабельно-линейный склад оборудован разгрузчиком типа С-492, который при разгрузке заполнителей осуществляет одновременно их штабелирование и подает материал непосредственно в отсеки склада. »
Склады для хранения нормативного запаса заполнителей бывают различных типов и отличаются объемом, способом разгрузки, доставляемого на завод различными видами транспорта материала, способом хранения и подачи материала в расходные бункеры бетоносмесительного отделения.
Разгрузка заполнителей, доставляемых на завод железнодорожным и автомобильным транспортом, осуществляется гравитационным способом, сталкиванием и черпанием, что определяет и конструкцию грузоподъемных устройств.
Наиболее эффективна гравитационная разгрузка из саморазгружающихся транспортных средств — специальных вагонов, автосамосвалов и т. п., когда материал разгружается под действием силы тяжести.
Разгрузка сталкиванием выполняется при доставке заполнителей в открытых платформах с применением разгрузочной стационарной машины типа Т-182А. Материал сталкивается с платформы специальным двусторонним скребком, совершающим возвратно-поступательное движение поперек платформы, которая постепенно перемещается над грузоприемным бункером. Производительность машины — до 170 т/ч. Грузоприемное устройство оборудовано бурофрезерным рыхлителем для смерзшихся материалов. »